Attrezzature per la Produzione Alimentare

Nella filiera industriale l’importanza delle macchine e delle attrezzature per la produzione alimentare non può essere sottostimata. Per macchine alimentari si intendono tutte quelle attrezzature utilizzate nei processi di produzione e confezionamento della filiera agroalimentare.

Fondamentali non solo per ottimizzare i processi produttivi, ma anche per garantire la sicurezza e la qualità dei prodotti.

Le macchine per la produzione alimentare devono soddisfare requisiti rigorosi per garantire che i processi siano efficienti, sicuri e conformi alle normative vigenti.

La tecnologia è in continua evoluzione, con nuove innovazioni che mirano a migliorare efficienza produttiva, sicurezza, impatto ambientale e sostenibilità dei processi.

Che cosa sono le attrezzature per la produzione alimentare?

Le attrezzature alimentari sono un fattore essenziale nell’industria alimentare, utilizzati per svariati processi, dalla preparazione e trasformazione degli ingredienti al confezionamento e all’etichettatura dei prodotti finiti.

Queste macchine variano in dimensioni, complessità e funzionalità, a seconda del tipo di alimento che viene prodotto e delle specifiche esigenze del processo produttivo.

Nel tempo le innovazioni come ad esempio la digitalizzazione portata alla ribalta con l’industria 4.0, o la sostenibilità con l’industria 5.0, han apportato importanti modifiche alle richieste ed alla complessità di questi impianti.

Una volta limitati al supporto umano, oggi giorno ad esserne il completamento.

Le attrezzature per la produzione alimentare comprendono una vasta gamma di macchinari, come ad esempio miscelatori, tritacarne, forni industriali, linee di confezionamento automatizzate e sistemi di controllo qualità. La selezione della macchina giusta dipende da numerosi fattori, tra cui la natura del prodotto alimentare, la capacità produttiva, i requisiti di sicurezza e le normative vigenti.

La progettazione di queste attrezzature, che spesso comprende una concatenazione di macchinari e impianti in una unica linea, è fondamentale per garantire che siano sicure, efficienti e in grado di mantenere la qualità e sicurezza del prodotto alimentare.

Devono inoltre essere progettate per facilitare l’ergonomia, la pulizia e la manutenzione, riducendo il rischio di contaminazione, sicurezza degli operatori e assicurando una lunga durata operativa.

Perché è importante selezionare correttamente una macchina alimentare?

La selezione di un macchinario per la produzione alimentare adeguato per il contatto con gli alimenti è fondamentale per diversi motivi. Primo, garantisce che il prodotto finito sia sicuro per il consumo.

Un macchinario non adeguato o mal gestito può essere una fonte di contaminazione, portando a rischi per la salute pubblica e possibili richiami di prodotto.

Pericoli derivanti dalla contaminazione biologica ed a quella chimica rappresentata dall’utilizzo di materiali errati a contatto con l’alimento.

Come per il packaging alimentare, o i contenitori utilizzati nelle fasi di produzione, anche i materiali che saranno o potranno venire a contatto con gli alimenti rientrano nei MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti) o FCMs (Food Contact Materials). Contatto diretto oppure indiretto.

Inoltre, la scelta della attrezzature per la produzione alimentare corretta può influenzare l’efficienza produttiva. Macchine più adatte e tecnologicamente avanzate possono aumentare la velocità di produzione, ridurre gli sprechi, migliorare la qualità del prodotto finito e la sicurezza dell’operatore.

Come imprenditore dovrai avere l’evidenza (dichiarazione di conformità) che i materiali che compongono le attrezzature alimentari, siano adatti agli alimenti che lavorerai ed ai processi correlati.

Può capitare che questo però non sia così semplice per svariati motivi tra cui:

• Le attrezzature e macchine per la produzione alimentare risultano essere datate e questa ‘sensibilizzazione’ fino a qualche anno fa non era ritenuta così importante.
• Molto spesso si acquistano attrezzature da agenzie e non sempre la documentazione a corredo sia completa oltre il manuale di utilizzo.
• Acquistare questi impianti da organizzazioni che si occupano di assemblare solamente e che non hanno le competenze per definire queste attività specifiche.

Risulta essere fondamentale quindi all’atto dell’acquisto e della qualifica del fornitore acquisire queste evidenze, o effettuare valutazioni specifiche a sostegno della conformità dei materiali al contatto con quanto dovremmo produrre.

Quali sono le qualità che deve avere macchina o attrezzatura alimentare?

I requisiti delle macchine alimentari sono ampi e variano in base al tipo di macchina e al processo produttivo. Tuttavia, alcuni requisiti chiave includono in linea generale:

1. Sicurezza e Igiene: devono essere progettate per prevenire la contaminazione alimentare. Ciò comprende superfici lisce, non porose o assorbenti e facilmente pulibili, materiali adatti che non permettano la scissione di particelle chimiche contaminanti, facilitare le attività di sanificazione e manutenzione, essere privi di punti ciechi che possono favorire l’accumulo degli scarti.  
2. Efficienza e Affidabilità: devono essere efficienti nel loro funzionamento, riducendo al minimo gli sprechi e massimizzando la produzione. Inoltre, devono essere affidabili e richiedere una manutenzione minima per ridurre i tempi di inattività.
3. Sicurezza per gli operatori: devono essere progettate e costruite per favorire l’utilizzo e le attività correlate all’operatore. Ergonomia, sicurezza fisica, rumore, vibrazione, devono essere ottimizzate all’esperienza sicurezza dell’utente.
4. Conformità Normativa: devono essere conformi alle normative vigenti relative alla sicurezza alimentare, sicurezza sul lavoro e agli standard ambientali. Questo include l’aderenza a normative specifiche per materiali e processi utilizzati nelle macchine.

Requisiti delle attrezzature per la produzione alimentare

I requisiti da rispettare come produttore di attrezzature utilizzate per la produzione alimentare si dividono in obbligatori, tecnici e volontari:

• Obbligatori:
  • Direttiva Macchine 2006/42/CE definisce che i materiali a contatto o che possono venire a contatto con alimenti, prodotti cosmetici o farmaceutici devono rispettare la conformità alle direttive in materia. La direttiva sarà abrogata dal Regolamento Comunitario (UE) 2023/1230 che sarà applicata dal 14.01.2027. Correlate alla DM ci sono tutta una serie di norme armonizzate che definiscono materiali e tipologie di attrezzature. Redazione del fascicolo tecnico, manuali di utilizzo, conformità, schede di sicurezza, etc. Per le organizzazioni che producono macchine alimentari sarà quindi necessario il rispetto dei seguenti requisiti:
  • Comunicazione operatore MOCA secondo il D.Lgs. 29 del 10.02.17 per gli operatori che eseguono le attività riguardanti materiali e oggetti a  contatto con gli alimenti.
  • Regolamento Comunitario n. 1935/2004 che definisce la regolamentazione quadro per i materiali di questa tipologia.
  • Regolamento Comunitario n. 2023/2006 che definisce le GMP (Good Manufacturing Practice), buone pratiche di produzione per questo settore.
  • Regolamento Comunitario n.10/2011 che definisce i requisiti specifici per i materiali plastici.
  • Decreto Ministeriale 21 Marzo 1973 che definisce a livello nazionale i materiali.
  • Decreto Legislativo n. 29/2017 che definisce le sanzioni per il mancato rispetto dei requisiti.
  • Dichiarazione di conformità al contatto alimentare secondo requisiti specifici relativi al materiale correlata di test analitici di migrazione.
  • Tracciabilità dei materiali.
• Volontari:
  • Standard ISO/TS 22002-4. Definisce i requisiti per stabilire, implementare e mantenere programmi di prerequisiti (PRP) per assistere nel controllo dei rischi per la sicurezza alimentare nella produzione di imballaggi alimentari.
  • Standard NFS. Definisce le garanzie per la protezione della salute pubblica.
  • Standard BRCGS Packaging Materials. Lo standard di certificazione più adottato al mondo in questo ambiente e riconosciuto da GFSI (Global Food Safety), nato dalla grande distribuzione di natura anglosassone, definisce requisiti di sicurezza, qualità e legalità in questo contesto aziendale.
  • Standard IFS Pac Secure. Standard ‘cugino’ del precedente, riconosciuto da GFSI, che trova la sua applicazione più a livello comunitario in quanto ha visto l’impegno per la definizione dei requisiti da parte della grande distribuzione franco tedesca.
  • Standard FSSC 22000. Un altro standard riconosciuto dal GFSI, che in questo caso unisce i requisiti della norma per i sistemi di gestione ISO 22000, lo standard ISO 22002-4, nato dal lavoro dei grandi produttori globali e riconosciuto in questi mercati.

Come possiamo assistere la tua organizzazione?

Sistemi & Consulenze può assisterti nella selezione e nella messa a norma secondo i requisiti applicabili per le attrezzature per la produzione alimentare.

Possiamo seguire la tua organizzazione sia per il rispetto dei requisiti obbligatori. Sia per quelli di certificazione volontaria sempre più richiesti sul mercato.

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