Consulenza FMEA Failure Mode and Effect Analysis

FMEA Failure Mode and Effect Analysis, è una metodologia di analisi sistemica di valutazione dei guasti e difetti su componenti, sistemi, metodologie, processi e prodotti considerando ed identificando l’effetto risultante sugli stessi e l’impatto sugli utenti finali, che ha lo scopo di offrire soluzioni praticabili per adottare le migliori attività.

La sua applicazione come sempre nasce in ambito aereospaziale negli anni 60, e prosegue la sua vita negli anni 70 nel comparto automobilistico industriale, ad oggi viene adottata dove è fondamentale prevenire dei difetti che possono avere un ruolo negativo impattante sui consumatori e sull’azienda stessa.

Che cosa è un guasto?

Un guasto è uno stato o una condizione di un sistema, processo o rispetto ad un prodotto che non soddisfa un obiettivo o un requisito prefissato.

Condizione di sistema che può anche essere la cessazione della capacità di poter fornire quanto definito, secondo lo scopo richiesto, con un effetto sugli utenti di quel bene o servizio.

Classificazioni ed applicazioni della metodologia FMEA

La metodologia Failure Mode and Effect Analysis, trova due tipologie di applicazioni:

• Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA). Valutazione e correzione dei punti deboli di progetto con conseguente possibilità di generare guasti e malfunzionamenti;
• Process Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA). Valutazione e correzione dei punti deboli del sistema, che possono impattare sulla qualità di un bene e servizio, con conseguente impatto sulla soddisfazione del cliente.

Failure Mode and Effect Analysis FMEA: perché dovresti adottarla?

Le principali motivazioni che dovrebbero spingerti nell’implementazione della metodologia FMEA possono riassumersi:

• Adottare attività di prevenzione dei guasti e difetti che potrebbero avere un impatto sul consumatore, utilizzatore;
• Raccogliere dati utili per il miglioramento continuo;
• Raggiungere la massima soddisfazione della clientela.

Procedura di valutazione FMEA: che cosa dovrebbe contenere?

L’importanza di eseguire l’analisi FMEA è fuori dubbio, e fa parte di altri importanti strumenti per la valutazione dei rischi, come per esempio il sistema HARA. Che si focalizzano sulle attività da effettuare per prevenire possibili criticità che possono insorgere nell’utilizzo di un bene.

Le fasi che devi inserire in una valutazione FMEA sono:

• Progettazione di nuovi prodotti o processi;
• Modifiche di prodotti e servizi già esistenti;
• Quando la soddisfazione del cliente non è pienamente soddisfatta come indicato da loro feedback negativi;
• Quando ci sono modifiche dei requisiti applicabili sui processi e prodotti.

Una valutazione FMEA sarà cucita addosso all’organizzazione. In linea generale i passaggi che dovresti attuare adottando questa metodologia sono:

• Formazione del Team. Formazione del team competente allo studio;
• Descrizione del prodotto e del processo. La comprensione del prodotto o del processo oggetto alla valutazione, per definire il suo ambito, necessità e requisiti;
• Creazione del diagramma di flusso delle fasi. La definizione dei blocchi delle varie fasi, come approccio per processi;
• Identificazione della funzione. La funzione che deve avere un prodotto o processo deve essere identificata in modo chiaro e preciso;
• Identificazione delle tipologie di guasto;
• Identificazione delle conseguenze. Definizione di quali possono essere gli effetti del guasto sui prodotti e/o sui processi, ed utenti;
• Determinazione dell’effetto di gravità. Questo deve essere definito come il grado di gravità (S), solitamente valutato su una scala da 1 a 10, dove 1 rappresenta un impatto non significativo, e 10 un effetto intollerabile;
• Determinazione della causa. Definizione di quelle che possono essere le potenziali cause di ciascuna modalità di guasto;
• Determinazione della probabilità di accadimento dell’evento (O). Questa attività stimerà la probabilità che si verifichi un guasto durante la vita del prodotto o durante i processi. Valutato su una scala da 1 a 10, deve il valore 1 rappresenta un’estrema improbabilità di accadimento, ed il valore 10 indica la certezza di accadimento;
• Identificazione delle misure di controllo. Identificazione di procedure, meccanismi o metodi che aiutano a identificare discostamenti ed adottare azioni per impedire la causa dell’accadimento, o ridurne l’effetto prima dell’utilizzo da parte di un utente;
• Determinazione del Detection Rating (D). Valutazione dell’efficacia delle attività del punto precedente, che deve essere in grado di rilevare la causa del guasto o del difetto. Valutata su una scala da 1 a 10, con 1 che rappresenta la certezza di rilevazione del problema e 10 che rappresenta un monitoraggio non efficace per rilevare la criticità;
• Calcolo del numero di priorità di rischio (RPN). Calcolato come gravità (S) moltiplicato per probabilità (O) e rilevamento (D)RPN = S x O x D Questa valutazione statistica, aiuterà a fornire indicazioni su potenziali guasti, classificandoli nell’ordine di gravità in cui dovrebbero essere affrontati;
• Identificazione delle Azioni Raccomandate. Queste azioni possono includere progetti o modifiche nelle fasi del processo per ridurre la gravità o probabilità;
• Assegnazione di responsabilità e gestione delle frequenze delle attività;
• Determinazione dei risultati;
• Rivalutazione periodica delle valutazioni.

Le nostre conclusioni

Come molti altri strumenti per la gestione ingegneristica dei processi, c’è una parte fondamentale. La competenza e la terzietà delle risorse che effettueranno la valutazione.

La metodologia che si occupa di valutare i fallimenti, può benissimo essere implementata come strumento nei sistemi di gestione per la qualità, che hanno come focus la soddisfazione dei clienti e l’efficienza aziendale dei processi.