La valutazione dei rischi HARA, acronimo di Hazard Assessment Risk Analysis, è una metodologia di valutazione secondo la classificazione dei pericoli su una scala di gravità, seguendo i principi dello standard ISO 26262.
Tecnica di analisi e valutazione efficace per garantire la sicurezza funzionale di un prodotto.
L’adozione di un sistema secondo questa valutazione sarà utile per identificare tutti i potenziali pericoli funzionali e classificarli in base alla loro gravità, probabilità e controllabilità.
La metodologia HARA, così come quella FMEA, si concentra sui pericoli che possono avere un impatto successivo alla vendita, di un prodotto, nell’uomo.
La sua applicazione è in genere rivolta all’ambito industriale, automotive, ma viene anche richiesta negli standard BRC Packaging per la valutazione dei rischi nel settore materiali per il confezionamento.
Rischi sul processo, che prendono in considerazione tutte le fasi di esso, sulla sicurezza del prodotto nelle fasi di produzioni ed utilizzo, e sulla qualità dello stesso, rispetto ai requisiti definiti dello stesso.
Il processo Hazard Assessment Risk Analysis
L’analisi secondo la metodologia HARA, viene utilizzata per identificare criticità, difetti, e malfunzionamenti che potrebbero scaturire in situazioni di pericolo. Per valutare i rischi rilevanti e per formulare obiettivi per la sicurezza e la funzionalità.
Talvolta può risultate un processo molto lungo, quindi è importante definire chiaramente determinati fattori. Vediamo i punti preventivi all’applicazione di una valutazione Hazard Assessment Risk Analysis:
- Definizione dell’oggetto: la preparazione di una valutazione HARA può essere semplificata se è disponibile una buona definizione dell’oggetto. La metodologia si basa sulla valutazione dei possibili malfunzionamenti ed inefficienze, quindi è necessario avere un’ampia comprensione del funzionamento del prodotto che deve essere valutato dei suoi numerosi sottosistemi.
- HAZOP: HAZOP è un buon punto di partenza per identificare i malfunzionamenti potenzialmente pericolosi utilizzando parole guida come sbagliato, invertito, troppo, troppo poco, troppo presto, troppo tardi, ecc.
- Definizioni degli scenari: la definizione di possibili scenari con valutazioni predefinite possono inizialmente facilitare il lavoro per la valutazione. Tuttavia, le valutazioni predefinite devono essere riviste all’interno di ogni valutazione, sulla base di una comprensione dei malfunzionamenti.
- Scenari simili raggruppati: al fine di ridurre la complessità della valutazione, gli scenari possono essere raggruppati in modo pertinente o aggiunti come fattori aggravanti durante altre situazioni; assicurandosi che l’unicità di ciascuno degli scenari raggruppati sia preservata.
- Meccanismi di sicurezza: durante la redazione di una valutazione per un sistema, i meccanismi di sicurezza interni di quel sistema non vengono considerati. Tuttavia, nell’analisi possono essere presi in considerazione meccanismi di sicurezza esterni in altri sistemi.
- Durata o frequenza: l’esposizione ad un pericolo, come menzionato nello standard ISO 26262, può essere basata sulla durata o sulla frequenza. La durata viene utilizzata quando un malfunzionamento causa un evento pericoloso durante la situazione. La frequenza è considerata quando un guasto preesistente in combinazione con il verificarsi di una determinata situazione provoca un evento pericoloso.
- Documentazione e definizione: la spiegazione delle motivazioni per le quali sia stato definito l’identificazione di una particolare classificazione S, E o C è altamente raccomandata per garantire la coerenza delle valutazioni e sarà utile quando si rivede la valutazione.
Una volta definite le fasi preventive si procederà come solito alla valutazione tramite fasi di processo. Ed a definire le azioni necessarie per i punti ove necessiti un’azione inerenti alla funzionalità del prodotto.
Valutazione dei rischi HARA
Come si può vedere dall’immagine sottostante, una valutazione dei rischi HARA, si differenzia da quello che per esempio viene effettuata in ambito HACCP.
Sono due le differenze importanti. La prima che questa metodologia contempla anche i pericoli funzionali, ovvero quelli che possono avere un impatto sulle definite qualità del prodotto durante il proprio utilizzo. Andando oltre alla sola sicurezza, richiedendo la definizione di livelli di accettabilità del prodotto finale.
La seconda, anch’essa molto importante, non si ferma alla valutazione di quello che può essere un punto critico, ma richiede di considerare anche il rischio residuo di una eventuale fase.
Hazard Assessment by Risk Analysis: perché è importante?
L’utilizzo dei sistemi di valutazione HARA, nell’automotive è fondamentale per la valutazione dei possibili pericoli innescati dai malfunzionamenti dei veicoli o componentistica nella vita del prodotto.
La valutazione del rischio dei materiali di imballaggio rappresenta una sfida unica. L’esposizione umana ai materiali di imballaggio e / o ai loro componenti avviene a causa della migrazione negli alimenti.
Lo standard BRC introduce la necessità di utilizzo della valutazione HARA per le realtà che si occupano della produzione di materiali per il confezionamento. Infatti la richiesta dell’adozione di questo sistema di valutazione, viene ritrovata nei requisiti dello standard Brc Packaging.
Questo perché i principi su cui si basavano le valutazioni dei rischi in questo ambito erano basati sui principi HACCP. Riferendosi ai MOCA per i pericoli biologico, chimico e fisico. Ma per un materiale che può avere un impatto così importante sul prodotto è necessaria anche una valutazione che prenda in considerazione anche altri aspetti.
Aspetti che invece fuoriescono da una valutazione che ha la capacità di far emergere pericoli funzionali che potrebbero emergere successivamente.